8 (800) 775-27-24

Звонок бесплатный по всей России!

Обычно нам звонят,
излагают проблему и мы
подбираем решение

Анализ рисков по методу FMEA

Обучение сотрудников методу FMEA



Актуально для:
— FMEA является обязательным требованием автомобильного стандарта ISO TS 16949 (QS 9000)
— производства медицинских товаров;
— пищевого производства;
— строительства;
— информационных технологий;
— военной промышленности;
— добычи полезных ископаемых;
— и других видов отраслей народного хозяйства, где осуществляется производство.

Проектируем без ошибок и потерь

Программа 1

Состав программы оказания услуги:
• Определение ситуации, в которой необходимо решить конкретную задачу
• Применение FMEA анализа и составление плана мероприятий по решению задачи совместно с командой
Состав команды:
1-2 эксперта
Численность команды от Заказчика:
До 15 человек
Минусы программы:
Не полное включение функции анализа персонала, методика не закрепляется в навыки, нет понимания почему.
Срок реализации программы:
3 рабочих дня
Результат:
• Анализ рисков, дефектов по методу FMEA
• План мероприятий по решению и устранению рисков, отказов и дефектов




Стоимость услуги:
От *120 000 рублей

*без учёта командировочных расходов

Программа 2

Состав программы оказания услуги:
• Проведение внутреннего аудита на предприятии силами сотрудников компании под руководством преподавателей и экспертов
• Составление проблемных ситуаций по заданной теме
• Применение FMEA анализа и составление плана мероприятий по решению задачи совместно с командой
Состав команды:
2-3 эксперта
Численность команды от Заказчика:
До 20-25 человек
Минусы программы:
Два этапа, Дороже
Срок реализации программы:
6 рабочих дней
Результат:
• Отчёт по внутреннему аудиту с перечнем всех несоответствий, узких мест, конфликтов, проблемных участков, рисков
• Анализ рисков, дефектов по методу FMEA
• План мероприятий по решению и устранению проблем, рисков, отказов и дефектов
Стоимость услуги:
От *180 000 рублей

*без учёта командировочных расходов

Для кого применима, рекомендуется и обязательная данная методика:

FMEA является обязательным требованием автомобильного стандарта ISO TS 16949 (QS 9000)

FMEA анализ является одной из методик на выбор обязательных для применения при управлении рисками на производстве в пищевой продукции, в строительстве, в информационных технологиях, в военной промышленности

FMEA анализ является одним из методов на выбор для обязательного анализа рисков на предприятиях, производящих медицинские товары, изделия в соответствии с требованиями ISO 13485, ISO 14971

FMEA - это эффективный инструмент повышения качества разрабатываемых технических объектов, направленный на предотвращение дефектов или снижение негативных
последствий от них

Главная роль в предупреждении возможных несоответствий и дефектов в системе ISO/TS 16949 возложена на методологию FMEA

Основная идея ISO/TS 16949-2009 состоит в предупреждении возможных несоответствий и дефектов превентивными мерами

Обязательные ситуации применения FMEA

Разработка нового технологического процесса;
Изменение существующего процесса (установка нового оборудования, применение новых материалов, введение / исключение дополнительной операции, изменение методов или способов контроля и т.д. и т.п.);
Изменение требований потребителя (добавление характеристики, которая ранее не контролировалась, ужесточение требований и т.п.);
Поступление массовых однотипных претензий или резкое снижение уровня выхода годного продукции;
Постоянное совершенствование, сокращение издержек производства.

Анализ характера и последствий отказов – это метод, позволяющий выявить и смягчить угрозу рисков при поставке товаров, предоставлении услуг или разработке проектов.

Анализ характера и последствий отказов – это систематический
и документально обоснованный метод выявления
и предотвращения возможных проблем с продуктами или процессами и их последствий
с помощью ответов на ряд простых вопросов
Что может работать неправильно?
Почему это может произойти?
Какие меры противодействия можно предпринять?
Что нужно сделать, чтобы добиться улучшений?
Повышение качества, надежности и безопасности оцениваемого продукта/процесса
Помощь в приоритизации и сосредоточении усилий на решении проблем с продуктами и процессами и/или помощь в предотвращении возможных трудностей
Сокращение временных и материальных затрат на разработку продукта/процесса
Документирование и отслеживание мер, принятых для сокращения рисков
Помощь в разработке надежных планов по контролю качества

Наш опыт:

Северсталь

Тангстоун

Финист

Бешпагир

Военные предприятия

Медицинские компании

скачать "Порядок проведения FMEA анализа" в помощь для вашей работы.

Заполните форму расчета стоимости для Вашего предприятия и наши эксперты, в ближайшее время вышлют Вам результат

Расчет стоимости

Пожалуйста подождите

Термины и определения FMEA анализа:

FMEA - процедура анализа и доработки новой продукции и (или) технологического процесса производства, основанная на выделении возможных (наблюдаемых) дефектов разного вида с их последствиями и причинно – следственными связями, обуславливающими их возникновения, и оценки критичности этих дефектов (определение из ГОСТ Р 51814.2)

FMEA можно описать как систематизированный комплекс действий для:

  • - распознавания и оценки потенциальных отказов продукции \ процессов и их последствий;
  • - определения действий, которые могли бы устранить или снизить шансы возникновения потенциальных отказов;
  • - документирования этого процесса.

Дефект - невыполнение требования, связанного с предполагаемым или установленным использованием

Отказ - непредусмотренное для нормального функционирования технического объекта явление, приводящее к негативным последствиям при эксплуатации или изготовлении данного технического объекта (несоответствие, дефект, недостаток)

Задачи, решаемые с помощью FMEA-анализа

    На этапе доработки производственного процесса перед его запуском или при его улучшении методом FMEA решают следующие задачи:

  • Обнаружение "слабых" мест технологических процессов и принятие мер по их устранению при планировании производственных процессов;
  • Принятие решений о пригодности предложенных и альтернативных процессов и оборудования при разработке технологических процессов;
  • Доработка технологического процесса до наиболее приемлемого с различных точек зрения, а именно: надёжности работы оборудования, безопасности для персонала, обнаружения потенциально дефектных технологических операций и т.д.;
  • Подготовка серийного производства